Mathijs overdeverbetercultuurbij Cordstrapende meerwaardevan You Improve
Cordstrap produceert diverse producten voor het beveiligen van transportladingen. Mathijs van der Zwaluw, manufacturing director bij Cordstrap, is verantwoordelijk voor onder andere de ontwikkeling van het operationele team. Samen met You Improve wordt momenteel prestatiemanagement geïmplementeerd bij Cordstrap: “De mensen op de werkvloer hebben juist de ideeën, dus het is erg belangrijk om die gesprekken regelmatig te voeren met elkaar. Hiermee zijn we een aantal jaar geleden gestart. Uiteindelijk ben ik toch op zoek gegaan naar een partij die ons kon helpen om het prestatiemanagement optimaal in te richten.”
Mark overdereisvan onbewust onbekwaam naar bewustbekwaam
2Connect heeft sinds de start in 2000 een enorme groei doorgemaakt waardoor ze niet alleen in Nederland, maar ook in Roemenië en Duitsland enorm zijn gegroeid. Momenteel wordt de laatste hand gelegd aan een nieuwe fabriek in Roemenië waardoor er doorgegroeid kan worden naar 1.000 FTE. Samen met You Improve worden de productieprocessen in deze compleet nieuwe fabriek opnieuw ingericht. Mark van den Heuvel werkt sinds vier jaar bij 2Connect, eerst als COO, sinds 2022 als CEO: “Groei is mooi, maar met meer mensen doen wat je altijd deed werkt dan ineens niet meer.”
Marco over leren veranderen en de kracht van You Improve.
Nolet Distillery is een distilleerderij en al ruim 300 gevestigd jaar in het hart van Schiedam. Ze produceren en distribueren hun producten inmiddels wereldwijd. Om het proces en de kwaliteit continu te blijven te verbeteren, zijn ze een samenwerking aangegaan met You Improve. Marco Pellegrom is in zijn rol van plantmanager eindverantwoordelijk voor alles wat met Operational Excellence te maken heeft binnen Nolet. En dus heeft hij veel met You Improve te maken. Hoe de samenwerking tot nu toe is verlopen en wat You Improve voor Nolet heeft betekend, daarover gingen we in gesprek met Marco.
Continu verbeteren als DNA van de hele organisatie.
Nederlanders eten per persoon de meeste vleesvervangers van Europa en geven hier het meeste geld aan uit. Het is dus niet vreemd dat Vivera, een hoogwaardige producent van vleesvervangers, de laatste jaren enorm groeit. Dit brengt ook de nodige operationele uitdagingen met zich mee. De leverproblemen werden groter en om die reden schakelde Jan Lederer, COO bij Vivera, You Improve in. Vanaf 2019 werken zij samen. Hoe kwam de samenwerking tot stand? Wat was de aanleiding en welke resultaten zien we tot dusver? We gingen hierover in gesprek met Jan.
Je productie in korte tijd met een factor opschalen.
Je productie in korte tijd met een factor vier opschalen, ga er maar aan staan. Toch was dit de opgave waarmee Strohm, een Nederlandse scale-up van de internationale hernieuwbare energie-, olie – en gasindustrieën, te maken kreeg. De analyse en het advies van YouImprove heeft daarbij een belangrijke rol gespeeld, zegt Strohm-CEO Martin van Onna. ‘Ons productieproces heeft
nu een 25 procent hogere efficiency.’
De reis van Veco naar continue verbeteren.
Veco is een fabrikant van micro-precisie onderdelen en bedient ’s werelds meest innovatieve, high-tech bedrijven uit verschillende industrieën. De fabrikant van micro-precisie onderdelen had de Lean filosofie al een tijd omarmd en zocht naar een methode om de meest logische volgende stap te kunnen bepalen in deze reis. Begin 2022 had Veco moeite om de groei van één van hun grootste klanten bij te kunnen houden. ‘’Wat is de eerstvolgende stap die we gaan zetten, gegeven de volwassenheidsfase van Lean waar wij als Veco nu zitten? Hoe ga je dan op de juiste manier de verliezen opsporen, elimineren en de oplossing borgen?’’ Sinds 2020 is Joris Keizers Directeur Lean bij Veco. Hij vertelt over de Lean-reis die zij tot dusver afgelegd hebben, de volgende stappen die zij gaan zetten en hoe zij daarin samenwerken met You Improve.
Lees verder
Hoe Delicia mensen regisseur laat zijn van hun eigen verandering.
Delicia is expert in chocolade en decoratie. Bij de in 1938 opgerichte organisatie is Bernd Postma vanaf 2001 Algemeen directeur. Van origine is Delicia een familiebedrijf en na een overstap richting private equity is de organisatie inmiddels in handen van een aantal Belgische ondernemers. Daarmee heerst er binnen de organisatie ook meteen weer de cultuur van een familiebedrijf. Die cultuur typeert ook Bernd: een hoodie en een no-nonsense mindset. Bernd neemt ons mee in de reis richting Operational Excellence die hij tot dusver met You Improve heeft afgelegd.
Lees verder
Als het aantal SKU’S toeneemt, de productiviteit mag niet dalen en de voorraad mag niet stijgen. Wat doe je?
Bij deze klant, en zoveel andere klanten overigens, neemt het aantal SKU’s fors toe. Onder andere vanwege hun groei in het buitenland en de wens om verschillende verpakkingen aan te bieden. Iedereen begrijpt dan dat het aantal ombouwen toeneemt en, zonder een maatregel, zal de productiviteit dalen. Er zijn ook fabrikanten die kiezen ervoor om dan maar meer eindvoorraad aan te leggen. Dat ‘vreet’ cash en het blijkt dan toch vaak dat het verkeerde product op voorraad ligt. Wat doe je dan?
Lees verder
Operational Excellence voor Teamleiders, een unieke opleiding!
Als je ervaring hebt met ‘continu verbeteren’ heb je vast ook al eens ervaren dat de teamleiders hierin een cruciale rol spelen. De werkvloer is al snel enthousiast. De manager ook want de resultaten gaan de goede kant op. Maar de teamleider zit in de ‘sandwich’ van de verandering. Tegelijkertijd is het mager gesteld met de beschikbare opleidingen voor deze doelgroep. Ik heb daarom het initiatief genomen om deze opleiding zelf vorm te gaan geven. Een 1 jarige MBO niveau 4 opleiding Operational Excellence special bedoeld voor de doelgroep teamleiders in een productie-omgeving.
Lees verder
Afval agv “overschrijding THT datum” met > 50 % gereduceerd!
In de voedingsindustrie is het heel gebruikelijk dat een product een THT datum mee krijgt. Dan hebben we het over “Tenminste Houdbaar Tot” geredeneerd vanuit de consument. Hoe korter de THT datum hoe beter het proces van grondstof tot schap gemanaged moet worden. Deze klantcase laat zien wat de (financiële) gevolgen kunnen zijn als de interne (!) THT datum overschreden wordt? Jaarlijks werd er 150 ton afval gestort en 500.000 euro afgeschreven…Een Kaizen team heeft dit in 3 maanden met > 50 % weten te reduceren. Dat smaakt naar meer zou ik zeggen.
Voor meer informatie verwijs ik graag naar bijgevoegde leaflet of bel mij gerust even mocht je vragen hebben.
Lees verder
Autonoom Onderhoud stap 1, hoe de operators eigenaarschap nemen voor hun lijn!
Een leukere werkplek en een OEE stijging
van 3%!
De verpakkingslijn 402 lijn liet in de OEE cijfers een sterk wisselende prestatie zien en de werkplek gaf een rommelige indruk. Operators waren niet enthousiast als ze op de lijn ingedeeld werden. Operator Arjen; “Iedereen doet zijn eigen ding, er zijn geen standaarden waar je van op aan kunt”. Tegelijkertijd groeide in de markt de vraag naar het product wat hier verpakt wordt. Afdelingsmanager Tom; “We hebben een stijging van de OEE nodig maar nog belangrijker is dat de OEE betrouwbaarder wordt, zodat we kunnen maken wat we plannen”. Hierop is besloten te starten met een fundamentele andere manier van werken volgens het principe van Autonoom Onderhout (AO).
Lees verder
Hoe de Technische dienstdeze storingen structureel elimineert? Het aantal storingen is met ruim 80% afgenomen!
Nul meting. In het verleden had deze klant te maken met regelmatig terugkerende technische storingen. “Maar hoe krijg ik hier structureel verandering in?” dacht de Hoofd Technische Dienst bij deze klant. Ik ben door You Improve geweldig geholpen door eerst met een zogenaamde nulmeting de huidige manier van werken in kaart te brengen. Dat gaf al zo veel inzicht maar ook vooral zicht op verbetermogelijkheden! You Improve heeft de kwaliteit van de onderhoud processen beoordeeld. Maar ook de kennis en kunde van de monteurs. En de onderhoud strategie die wij op dat moment hanteerden. En inzichtelijk gemaakt hoe het was gesteld met het voorraadbeheer en het inkoopbeleid en uiteraard de staat van de machines. Binnen de kaders van het onderhoudsbudget zijn we toen samen doelstellingen voor de afdeling gaan opstellen. Dat gaf weer perspectief!
Uniek: een MBO opleiding voor uw medewerkers die maximaal bijdraagt aan uw visie rondom ‘continue verbeteren’!
Nul meting. In het verleden had deze klant te maken met regelmatig terugkerende technische storingen. “Maar hoe krijg ik hier structureel verandering in?” dacht de Hoofd Technische Dienst bij deze klant. Ik ben door You Improve geweldig geholpen door eerst met een zogenaamde nulmeting de huidige manier van werken in kaart te brengen. Dat gaf al zo veel inzicht maar ook vooral zicht op verbetermogelijkheden! You Improve heeft de kwaliteit van de onderhoud processen beoordeeld. Maar ook de kennis en kunde van de monteurs. En de onderhoud strategie die wij op dat moment hanteerden. En inzichtelijk gemaakt hoe het was gesteld met het voorraadbeheer en het inkoopbeleid en uiteraard de staat van de machines. Binnen de kaders van het onderhoudsbudget zijn we toen samen doelstellingen voor de afdeling gaan opstellen. Dat gaf weer perspectief!
5,5 Miljoen euro verbeterpotentieel, waarvan 1,5 miljoen gerealiseerd in jaar 1. Een kosten reductie die aanspreekt. Toch?
In November 2019 maakte ik kennis met deze foodproducent. Een omzet van ca 70 miljoen euro maar een zorgwekkende EBITDA ontwikkeling. De problemen waren echter nog groter. Ook de leverbetrouwbaarheid was gezakt naar 92 %. Het verhogen van nog meer voorraad ‘gereed product’ was blijkbaar ook niet de oplossing. Ondanks volumegroei in deze situatie gekomen en wat is dan de eerste stap om deze spiraal te doorbreken?
Verder groeien, met hetzelfde aantal mensen, machines en vierkante meters – door duurzam verbeteren.
Als je bedrijf al sinds de oprichting gestaag groeit, waarom zou je dan aan continu verbeteren gaan doen? Je koopt er gewoon nog een machine bij, trekt meer mensen aan en bouwt gewoon nog een hal om nog meer machines en mensen te huisvesten, toch? Nou, zo ging het wel een tijdje bij spuitgietbedrijf Teamplast in Heteren. Tot er op een gegeven moment iets begon te knagen. Zijn we nog wel flexibel genoeg? Maken we wel optimaal gebruik van onze huidige capaciteit? Willen we eigenlijk wel steeds groter en groter worden? Kunnen onze mensen het nog allemaal wel aan? Verdienen we alle investeringen wel terug?
Lees verder
Groeien zonder kosten!
Na nog geen jaar behaalde een middelgroot spuitgietbedrijf de volgende resultaten:
De doorlooptijd daalde met 25% mede omdat de omsteltijden halveerden. Het bedrijf werd dus sneller. De tussenvoorraden krompen met 80% en de eindvoorraad met 25%. Het bedrijf werd dus goedkoper. Daar stond tegenover dat de omstelfrequentie met 30% toenam en de badge-grootte met 25% afnam. Het bedrijf werd dus flexibeler. De OEE (Overall Equipment Effectiveness) steeg met 5%, terwijl de totale productiviteit 10% hoger uitkwam. Het bedrijf werd dus efficiënter.
Dit alles maakte het bedrijf aantrekkelijker voor de markt, wat resulteerde in een omzetgroei van 10%!
Capaciteit 20% omhoog, kosten
2 ton omlaag, in 3 maanden!
Om te voldoen aan de groeiende vraag naar pakketbezorging, moest de capaciteit bij onze opdrachtgevers met 20% groeien, maar zonder dat de kosten per pakket zouden stijgen. Samen met You Improve lukte dat, binnen 3 maanden! Lees verder hoe we dat voor elkaar kregen.
Wellman Recycling wint 36 uur per week binnen het dagstartproces
Wellman Recycling (onderdeel van Indorama) won 36 uur per week binnen het dagstartproces, door het toepassen van Prestatiemnagement. De auditscore op dit vlak steeg bovendien van 12% naar 59% binnen drie maanden. Lees verder >>
58% minder snelheidsverlies bij Vetipak
Verpakkingsbedrijf Vetipak doet met de pay off ‘Future Proof’ een belofte aan al haar stakeholders. Of het nu gaat over consumenten, Brand- en Private Label houders, Leveranciers, personeel of aandeelhouders, Vetipak streeft te allen tijde naar comfort, zekerheid, en veiligheid in al haar activiteiten. Om aan die belofte te blijven voldoen, moet het bedrijf, met vestigingen in Oss, Veghel, Zeewolde, Breda enTilburg zichzelf continu blijven verbeteren. Lees verder >>
Verhoogde capaciteit tegen lagere kosten
Snellere, betere, goedkopere en meer betrouwbare processen
De capaciteit moet verhoogd worden en de kosten moeten omlaag. Het zal u niet vreemd in de oren klinken. Maar hoe doet u dat? Met diezelfde vraag kampte een vestiging van een internationale producent van Private Label ‘ready to eat’ deegproducten in het zuiden van het land. Hun antwoord: Implementeer Operational Excellence met hulp van een externe partij als You Improve De resulaten? De totale downtime daalde van 14,65% naar 9,52%, De OEE steeg van 65% naar 73% en de waste daalde van 8,53% naar 5,82%. En dat in nog geen twee jaar! Bovendien zijn de processen nu veel betrouwbaarder en zijn de mensen meer betrokken en gemotiveerd. Dat dit (ook voor u) mogelijk is, leest u in dit succesverhaal.
Het bedrijf kende You Improve al als opleider. Een aanzienlijke groep medewerkers volgde een met continu verbeterelementen ‘verrijkte’ MBO opleiding. Van structureel continu verbeteren was echter nog geen sprake. De druk vanuit het internationale hoofdkantoor om nu echt stappen te maken op capaciteits-en kostengebied nam echter toe. En dus schakelde het bedrijf Operational Excellence Implementatiespecialist You Improve in. Het eerste wat we deden was gezamenlijk een potentieelscan uitvoeren; wat waren de doelen? Waar zaten de verspillingen en hoe groot waren die? En hoe konden we de variantie verkleinen om een betrouwbaarder proces te krijgen?
Lagere kosten:
Een van de voornaamste bronnen van verspilling bleek afval te zijn, en dan met name op 1 van de 5 lijnen. De totale waste bedroeg maar liefst 8,53%, wat direct een verlies van bijna vijf ton per jaar vertegenwoordigde. Bovendien kon alles boven de 5% niet meer herbewerkt worden. You Improve leerde de medewerkers verliezen zien en trainde ze in methodes als Speedy Kaizen en Prestatiemanagement om ervoor te zorgen dat zij zelf problemen konden signaleren en oplossingen konden beden- ken. Binnen een jaar zat de plant op 5,82% waste, en dat percentage is sindsdien alleen maar verder gedaald.
Hogere capaciteit:
Een nog grotere verliespost bleek de stilstand van de machines. Die leek aanvankelijk best mee te vallen. Maar ze werd gemeten door de TD en die kreeg lang niet alle stilstanden door van de operators. Een correcte meeting leverde een downtime op van in totaal 14,65%, (6,84 productietijd en 7,81% niet gepland onderhoud). De OEE bleef mede daardoor steken op een schamele
65%. Het totale OEE verlies vertegenwoordigde een waarde van maar liefst 2,6 miljoen euro per jaar. Een complex probleem waarbij zowel TD, als operators betrokken waren. En zij hebben samen, aan de hand van Prestatiemanagement en diverse speedy Kaizen gezorgd dat de downtime binnen een jaar gedaald is tot 9,52% (3,54% productietijd en 5,98% ongepland onder- houd). Mede daardoor steeg de OEE tot het gewenste niveau van 73%. De totale savings die alleen al hiermee gerealiseerd zijn bedragen: € XX, mln. U kunt voor u zelf waarschijnlijk wel becijferen wat dat met uw capaciteit en kostenniveau zou doen.
Betrouwbare processen:
Het MT van het voedingsmiddelenbedrijf leerde, tijdens speciale workshops, te sturen op verliezen. Er wordt dus niet lukraak verbeterd, maar juist die verspillingen worden aangepakt die het behalen van de organisatiedoelen in de weg staan. In de zogenaamde contributiematrix worden niet alleen de verbanden tussen verspillingen en verbeteractiviteiten gelegd, maar worden ook de resultaten gemeten en verwerkt. Zo heeft het management steeds helder zicht op hoe het verbeterproces verloopt en bijdraagt.
Bovendien is met Presetatiemanagement een krachtig instrument geintroduceerd, dat ervoor zorgt dat verbeteringen daadwer- kelijk worden geborgd in de processen. Door kort op de bal te spelen, wordt elke afwijking van de (nieuwe) standaard direct opgemerkt, geanalyseerd en verholpen. Dat levert een stabieler proces op, dat bovendien met behulp van Kaizen alleen verhoogd wordt (ongeveer als een steeds omhoog lopend trapje).
U heeft in dit succesverhaal de twee doelen die wij bij onze opdrachtgevers nastreven, zien terugkomen:
- Impact op de voor het bedrijf relevante resultaatgebieden (in dit geval de kosten en de capaciteit)
- Autonomie op verbetergebied, zodat zij zich zelf continu kunnen blijven verbeteren. De medewerkers op alle niveau’szijn getraind in de voor hen relevante verbetermethodes, er zijn facilitators en coordinatoren opgeleid en het bedrijf organiseert zelf regelmatig assessments.
Wilt u meer weten? Herkent u zich in het profiel en de problemen waarmee dit bedrijf te maken had? Spreken de oplossingen die wij hebben geboden u aan? En wilt u ook resultaten zoals hier beschreven? Neemt u dan contact met ons op. We vertellen u graag meer en brengen u graag in contact met mensen van het bedrijf.